靜電除塵器改造維修：

改造問題：由于煤質(zhì)等變化，造成電除塵器效率降低，出口含塵量增加。燃燒后產(chǎn)生的飛灰中的細顆粒比例較高，細顆粒容易被氣流帶走，振打引起的二次揚塵問題嚴重。電除塵器電場運行參數(shù)中，二次電流較大，平均板電流密度超過0.3mA/m2，電壓值偏低，除塵效果不理想，電除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右。因此對原電除塵器進行大修改造。

改造效果:

(1)改造后的粉塵排放量比改造前減少了86%；

(2)轉(zhuǎn)動極板電除塵的應(yīng)用，使除塵系統(tǒng)比傳統(tǒng)電除塵技術(shù)節(jié)能33%，節(jié)能效果達到國內(nèi)   水平；

(3)轉(zhuǎn)動極板電除塵器改造增加了后續(xù)脫硫設(shè)備的性，減少運行阻力。

改造內(nèi)容：結(jié)合原有舊除塵器的現(xiàn)狀和存在的問題，編寫了用轉(zhuǎn)動極板改造2號爐舊除塵器的技術(shù)規(guī)范，主要內(nèi)容包括將4電場改造成轉(zhuǎn)動極板電場和在di一電場使用高頻高壓開關(guān)電源。1至3電場檢修維護。

改造周期：28天

其中進場、施工前準備(1天)

清理電場內(nèi)部的積灰，拆除原來電除塵器第4電場的頂蓋和內(nèi)部陰、陽極部件;將原第1電場的可控硅電源拆除。(1天)

在原來的第4電場的空間里，新裝入轉(zhuǎn)動極板電場的陰、陽極部件和傳動機構(gòu);   換新的高頻電源HFHV;改造現(xiàn)場抽屜式饋電柜4個抽屜，每臺爐增加2臺轉(zhuǎn)動極板控制柜，利舊原低壓動力柜2、3和4電場的動力回路接線端子，增加柜間動力電纜，接至TM-III高低壓控制柜，實現(xiàn)相應(yīng)電場原低壓振打、加熱的實時控制。增加冗余工業(yè)交換機，基于TCP/IP的MODBUS協(xié)議實現(xiàn)高速級聯(lián)，將高頻電源HFHV(光纖)和智能控制器TM-III(電纜)與上位機實現(xiàn)冗余通訊。對原上位機系統(tǒng)的監(jiān)控顯示重新進行組態(tài)。

改造后的投運效果：

(1)改造后的粉塵排放量比改造前減少了86%。

改造前除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除塵器出口粉塵排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2號爐粉塵排放量減少了86%，每年可減少粉塵排放量2700噸。

(2)轉(zhuǎn)動極板電除塵的應(yīng)用，使除塵系統(tǒng)比傳統(tǒng)電除塵技術(shù)節(jié)能33%，節(jié)能效果達到國內(nèi)   水平。

此次改造僅把原來的第4電場改造成為轉(zhuǎn)動極板電場，就實現(xiàn)了出口粉塵小于50mg/Nm3的預(yù)定目標。如果用傳統(tǒng)電除塵技術(shù)改造，那么需要在原來除塵器的基礎(chǔ)上增加兩個電場。在同等性能下，轉(zhuǎn)動極板電除塵器系統(tǒng)比傳統(tǒng)電除塵技術(shù)節(jié)能33%，每年可節(jié)約用電438萬kWh。

(3)轉(zhuǎn)動極板電除塵器改造增加了后續(xù)脫硫設(shè)備的性，減少運行阻力。

在轉(zhuǎn)動極板電除塵器投運的一個月以來，由于除塵器效率的提高，進入脫硫系統(tǒng)的粉塵量減少，沒有發(fā)生過改造前常發(fā)生的脫硫煙氣換熱器堵塞的現(xiàn)象(改造前大約一周時間需要清理一次脫硫煙氣換熱器的堵塞)。由于了堵塞現(xiàn)象，使脫硫系統(tǒng)運行阻力平均減少220Pa，累計每年可節(jié)省電耗110萬kWh。

靜電除塵器由于運行一段時間后普遍存在著電流、電壓過低現(xiàn)象，除塵效率下降，你需對靜電除塵器內(nèi)部進行整改，一般故障分析：

1、陽極板變形嚴重

2、陰極線有脫落

3、振打錘力度不夠，出現(xiàn)打偏等現(xiàn)象。

4、絕緣瓷瓶損壞

5、芒刺線及極板積灰嚴重

一般把以上問題解決，就可以讓靜電除塵器達到原有收塵效果。